De la deslocalización a la relocalización

El aumento de los costes laborales en China, de los aranceles y del transporte, entre otros, está llevando a muchas empresas españolas, que deslocalizaron su producción a aquel país a finales y principios del siglo XXI, a buscar nuevos mercados más baratos en Asia y África e, incluso, a volver a fabricar en España.

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Operarias de una fábrica china.

No hay vuelta atrás. Esa es la sensación que se respira en el ambiente. Al igual que ocurriera a mediados de los noventa, cuando cientos de empresas decidieron deslocalizar sus producciones hacia China por una cuestión de costes, ahora se está produciendo el camino inverso, pero con algunos matices significativos.

Primero, se está produciendo (sin prisas, pero sin pausa) un proceso de relocalización, es decir, de reubicación de los centros de producción hacia mercados más competitivos, tanto por coste, como Bangladesh, India, Costa de Marfil o Brasil, entre otros, como por calidad y seguridad en países de Europa del Este, e incluso, volviendo a fabricar en España. Y en segundo lugar, los analistas consultados sostienen que la decisión de ‘abandonar’ China no tiene visos de segundas oportunidades y que cuando se toma la decisión es para no volver más.

Una cuestión de costes
Sin olvidar que las empresas españolas que decidieron fabricar en China buscaban ser más competitivas gracias a los bajos costes laborales, a las jornadas de trabajo leoninas y a la facilidades de producción, logística y transporte reinantes en aquel país asiático, ahora las cartas han cambiado y buscan mercados más rentables para fabricar sus productos.

No obstante, también ha habido otras empresas que no sólo han basado su estrategia de relocalizar en una cuestión de ahorro de costes sino también en la búsqueda de la calidad y la seguridad. Y han tomado la decisión de fabricar en Europa o incluso de volver a utilizar las infraestructuras que tenían en España.

Los que han decidido volver. Un ejemplo es Injusa, juguetera alicantina con más de 60 años de historia, que en los ochenta empezó a salir fuera: “Abrimos en Alemania y luego en México y, cómo no, también nos fuimos a China, como todo el mundo. En 2004, fabricábamos entre el 30-35% en China”, recuerda Luis Berbegal, gerente de Injusa.

Pero en octubre de 2010 deciden volver a España para producirlo todo aquí. “Estas decisiones –subraya Berbegal– dependen mucho del tipo de producto que fabriques. Está muy bien todo eso de ‘volver a España a fabricar de nuevo’, pero hay productos que es inviable fabricar aquí”.

Seguir a la marea
Berbegal recuerda que cuando decidieron ir a China analizaron diferentes factores: “Primero, había una fiebre de ir todos a China que, de cara a tus clientes, nos ponía en una posición no competitiva. Cuando hablábamos con algún cliente, se sorprendía porque entonces no fabricábamos nada en China y nos decía que no le interesaba porque les íbamos a resultar caros. Por lo que eso de fabricar en España era un handicap. Tus competidores se habían ido y, desde un punto de vista comercial, había que ‘vender’ que te habías ido a China a fabricar”.

En segundo lugar, reconoce que “era evidente que las ventajas de fabricar en China en 2004 eran tremendas. Hablo de sueldos de un dólar al día. También el Gobierno chino se preocupó muy mucho de atraer inversión extranjera. En definitiva, había un entorno muy favorable para que las empresas se planteasen ir a fabricar a China”.

Pero, ahora –como recuerda Berbegal– el tiempo ha pasado. “Muchos competidores han desaparecido. Muchas empresas chinas han cerrado. Otros han vuelto a sus países de origen. Otros se han ido a otros mercados. El entorno ha cambiado por completo y las empresas son dinámicas y deben adaptarse. Es más, no descarto que dentro de unos años tengamos que irnos a otro sitio, porque nuestra obligación es mantener la empresa viva y debemos adaptarnos”.

Fábrica de Orbea, situada en Mallabia (Vizcaya). En los años noventa, esta empresa apostó por fabricar aquí su propio cuadro de carbono frente a la producción en serie en Asia que decidieron hacer sus competidores.

Mayor demanda
Otro ejemplo es el de la empresa canaria Lenita & XTG, que “hace una década se vio en la ‘obligación’ de desviar parte de su producción de Canarias a China para poder atender la demanda del mercado europeo y para ser competitivos en precios con respecto a la competencia”, explica Beatriz Díaz, responsable de marketing.

Ahora el encarecimiento de la producción en China ha provocado que la empresa regrese a España bajo el cobijo de la Zona Especial Canaria que ofrece incentivos fiscales. En esta nueva andadura, esta firma canaria de ropa de baño ha creado la sociedad Beach Concept para centrarse en la fabricación nacional de algo más de 300.000 prendas al año y que dará empleo, en una fase inicial, a una treintena de personas.

“En una primera fase, produciremos prendas de baño y una pequeña parte de sportswear (en torno al 60% de nuestras ventas), y a medida que se implemente la maquinaria industrial en una segunda fase ampliaremos al íntimo y a más líneas de sportswear que lanzaremos hasta alcanzar el 90%. El resto lo hemos relocalizado en Guimaraes (Portugal) y en Cataluña. También vamos a subcontratar una pequeña línea de vaqueros en Turquía, pero es un producto a testar que hasta ahora no comercializábamos”, explica.

Los que trabajan en los dos sitios. Otro ejemplo es el Guitarras Rodríguez and Sons, que mantiene una estrategia de producción repartida entre China (las guitarras más baratas las fabrica en Guanghou) y España (en Esquivias, Toledo, las más caras).

Aliarse con la competencia
“En 2002 decidimos ir a China para salvar nuestra empresa de 103 años de historia”, reconoce su gerente, Manuel Rodríguez. Por aquel entonces, China empezaba a inundar todo de guitarras clásicas españolas, lo que provocó el cierre de numerosas plantas de producción españolas. “La única manera de salvar nuestra empresa era aliarnos con nuestros competidores. Busqué fabricantes de instrumentos de música en Shanghai. Mi objetivo era enseñarles a hacer guitarras de calidad y a trabajar en condiciones dignas. Comenzamos con 200 empleados. Tuvimos muchas dificultades, pero al año logramos alcanzar la misma calidad que en España. Empezamos con 3.000 guitarras el primer año, el segundo llegamos a 5.000 y ya fabricamos más de 15.000 guitarras, con procesos tan automatizados como en España”.

Rodríguez subraya que aliarse con sus competidores les permite fabricar en dólares, “lo que nos sirve como seguro de cambio con el euro y ser más competitivo. En cuanto a la logística, nos viene bien para exportar a Asia Pacífico, bajar los costes de transporte y ofrecer a nuestros distribuidores precios más competitivos. Exportamos de China un 60% de la producción y el resto es para el mercado interior chino. De la planta española exportamos el 95%”.

Pocas diferencias
Y los que no se han planteado fabricar en China. Cawana es una marca de zapatos infantiles diseñados en Barcelona y fabricados en Alicante. “Cuando empezamos, buscamos sitios donde fabricar, principalmente, países del Este. Y nunca contemplamos Asia. Al final, pensamos que, como las diferencias con los países del Este no eran grandes, nos quedamos en España para dar trabajo aquí y por la calidad superior con la que se trabaja”, señala Cristina Mojonero, cofundadora de Cawana.

Esta emprendedora argumenta que no les interesaba Asia porque Cawana no fabrica por volúmenes, sino en cantidades limitadas (su primera colección es de 2.000 pares). “Además, al estar en España puedo controlar mejor el mercado. Sin olvidar que el idioma hace mejores la relaciones comerciales. Y además la marca España está muy bien valorada en el exterior, principalmente, en Japón”.

Otro ejemplo es el caso de la vizcaína Fulride, dedicada al diseño y fabricación de ropa de ciclismo. “Nunca nos propusimos fabricar en China porque conocíamos el mercado textil y teníamos los datos para saber que haciendo la ropa allí no sería viable para nosotros. Todo lo hacemos en la Unión Europea. Hace 15 años todo el mundo se fue a China a fabricar por un tema de costes, y a unos les salió bien y a otros mal, porque la rentabilidad no sólo hay que medirla con datos económicos. Cuando el producto es caro hay poca diferencia de costes, pero cuando quieres hacer un producto barato, no te queda otra que irte a China. Un producto de calidad te puede costar entre un 10 y un 15% más, pero debes valorar si merece la pena arriesgarte a los problemas de calidad, seguridad, retraso en los envíos, errores, etc. También se está fabricando en Croacia y Rumanía, incluso los italianos han montado fábricas de ropa en países del este de Europa, porque al final el coste de la materia prima es prácticamente similar en todo el mundo. La diferencia está en la mano de obra. En España, el sueldo medio de un confeccionador está en 800 euros, en Portugal, 500, y en China, 300. Esas son las cuentas y no hay más”, subraya Javier Ronda, de Fulride.

Saúl Vázquez, presidente de la Cámara de Comercio de España en China, confirma que las condiciones laborales han cambiado en los últimos 10 años como parte del desarrollo evolutivo de su economía. “Grandes fabricantes chinos han adoptado políticas similares a sus competidores occidentales, al tiempo que los empleados han visto subir sus salarios junto con los precios de los productos”.

Jugando con el stock
David Sanchis, gestor de proyectos en Desgloba, subraya que “muchas empresas españolas no tienen fábricas propias en China, sino que compran los que necesitan y que venden con sus marcas a distintos proveedores chinos. Así, la inversión se reduce al stock del pedido que se compra, por lo que es más fácil y barato ajustarse a la demanda, aunque no al cien por cien, ya que los plazos de fabricación y transporte oscilan entre 3 y 4 meses, según el producto, por lo que una vez más, tener stock disponible pero no demasiado, con una demanda impredecible y cambiante es complicado, pero no imposible”. Sanchis constata dos tendencias en China para no perder clientes por la subida de costes: “Desde hace un año, las fábricas no han subido los precios, incluso han disminuido hasta un 5%. Y los pedidos mínimos por referencia han disminuido hasta llegar a permitir que se compren grupajes y palets, en lugar de contenedores completos, como antes”.

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