Ejemplos de 4 empresarios que crecen sobre bases muy sólidas

Corresponden a cuatro casos de emprendedores que se hallan en un proceso de escalabilidad de la empresa. Ellos te explican cómo están abordando el crecimiento para hacerlo de manera ordenada y sostenible.

El empresario David Cano

Berria Bike: en la cabeza del pelotón

David Vitoria Cano dejó el ciclismo profesional en 2010 para montar su propia empresa, Berria Bike, en 2012. Una lesión puso pie en tierra a su sueño como ciclista profesional. Pero si algo enseña el ciclismo es  la resiliencia. David dejó las metas de final de etapa por otra nueva: el proyecto empresarial Berria Bike, la fabricación de bicicletas de altas prestaciones personalizadas, inmersa desde 2020 en un proceso de transformación de su producción para dar respuesta a un mercado creciente, “que ha llegado a superar nuestras expectativas”. 

Con fábrica en Villarrobledo (Albacete), ha elegido la metodología Lean para mejorar su producción y responder a la demanda del mercado. “La movilidad urbana en bicicleta está en auge y yo creo que en España le queda muchísimo recorrido, una tendencia que ya se está consolidando”, señala David. 

La cadena de montaje de Berria Bike se subdivide en dos fases: la primera corresponde a la pintura de los cuadros de las bicis (colores, acabados y demás) según las características de los pedidos online (“en nuestra web puedes configurar la bicicleta de tu gusto”). Y la segunda, al ensamblaje con las piezas. Es un proceso casi artesanal. “La bicicleta se monta una a una, no es una cadena como tal, sino que una persona inicia y acaba el proceso. Eso nos garantiza calidad en el montaje”. 

El número de empleados que participa en ese proceso es de 20 personas. Aplicando la metodología Lean Manufacturing, Berria Bike ha creado un nuevo turno y ha pasado de una producción de 4.000 unidades en 2020 a las 6.000 en 2021 con la previsión de llegar a 10.000 unidades en 2022. 

¿Cuáles han sido sus claves de éxito? “Para incrementar la producción requiere, si no la tienes, de un aumento de la infraestructura para absorber esa producción, potenciar la parte comercial y buscar un equilibrio financiero. Para nosotros es un proceso fundamental, de revisión de mes a mes, por si varía el volumen de producción, y un plan maestro de producción anual para mantener ese equilibrio. Tenemos que metabolizar todos los posibles escenarios que se presenten”.

Para la distribución, Berria Bike se apoya en 250 puntos de venta (190 en España) a través de tiendas especializadas. La empresa tiene puesto el foco en aumentar su producción para atender y consolidar su presencia internacional. 

https://www.berria-racing.com

Alfonso González

Creyconfe: externalizar para ganar ‘músculo’

Hotel Four Seasons, la sucursal del lujo abre en la capital (El País); Four Season aterriza por fin en Madrid (Expansión); Madrid estrena lujo con un nuevo hotel de cinco estrellas (TVE). Estos son algunos titulares con los que la prensa recogía el estreno del nuevo hotel de la cadena Four Seasons en Madrid, el pasado 25 de septiembre de 2020. 

Lo que pocos sabían (y saben) es que los empleados de este exclusivo hotel -integrado en el complejo de lujo Canalejas- visten los uniformes confeccionados y fabricados por una pequeña empresa textil, Creyconfe, con sede en Madrid y fábrica en Torrijos (Toledo). 

“Hemos fabricado unos mil uniformes con hasta 50 modelos distintos, diseñados por Lorenzo Caprile”, detalla Alfonso González, propietario y consejero delegado de Creyconfe. A Four Seasons le han seguido, dentro de esta línea de negocio, la fabricación de uniformes para el hotel Ritz -diseñados por Jorge Vázquez, director creativo de la firma de moda Manuel Pertegaz-, los de Sofitel- Sotogrande -este con diseños de Dolores Cortés– y los del Gran Hotel Inglés, con diseños propios. 

Todos estos trabajos han sido posibles “gracias a la capacidad de nuestra cadena de producción no solo de responder a incrementos elevados de producción sino a la exigencia de calidad”, afirma Alfonso González. 

La estrategia para redimensionar su producción se basa en externalizar fases como el corte, la confección y el acabado. Para responder a sus últimos encargos, también se han visto afectadas las áreas de diseño, suministro de material, marketing, producción y almacenaje (redimensionamiento). “Hemos incrementado la plantilla relacionada con estos departamentos”. 

Creyconfe, que emplea a entre 30-35 empleados, fabrica sus productos y también comercializa los de otras marcas extranjeras como Carhartt. Además de en España, está presente, a través de distribuidores locales, en Francia, Portugal, Italia, Inglaterra, Alemania, Holanda, Bélgica, Ucrania, República Dominicana y Andorra, entre otros. 

https://creyconfe.com

Joaquín Laserna

ABC Rotomoldeo Tecnología, palanca de modernización

“Nuestro objetivo es fabricar exactamente el producto que precisa nuestro cliente. Ni más ni menos. Por eso cada nueva pieza es un Proyecto con mayúsculas para nosotros”. Así define ABC Rotomoldeo, fabricante de productos de plástico, la estrategia que está detrás de su apuesta por  el moldeo rotacional, una tecnología poco utilizada en España.

Pero ese es el final de una historia que comienza hace cinco años cuando la empresa ve necesario mejorar e incrementar su producción, “tanto para responder al aumento de clientes como el desarrollo de producto propio (por ejemplo, la silla de columpio infantil adaptada a niños con discapacidad)”, recuerda Joaquín Laserna, director de ABC Rotomoldeo. 

La producción de moldeo rotacional, que permite producir series cortas y con bajas inversiones, transcurre casi en paralelo a la implementación de la metodología de Lean Manufacturing. “Es la que más éxito nos ha dado. Empezamos a implementar progresivamente hace cuatro años y hemos dado una vuelta a la empresa como un calcetín”.

Y no solo les ha permitido optimizar procesos sino también espacios. “En una superficie de unos 2.000 metros cuadrados en la que antes no cabían dos máquinas, ahora mismo hasta se puede pasear entre las cuatro que tenemos”. 

Otros cambios realizados al dictado del Lean Manufacturing, “ha sido eliminar todo tipo de desperdicios, empezando por la limpieza general, estandarizar procesos, ir a la atención de pedidos de una única unidad si es necesario. Antes exigíamos series de fabricación, hacíamos lotes… Ahora ofrecemos soluciones que antes no podíamos”. De esta manera, Rotomoldeo también se ha adaptado al mercado y la demanda de los clientes: “Somos capaces de hacer una única pieza si es necesario”. 

Las áreas afectadas en este proceso de transformación son Producción y Montaje. “Ahora somos capaces de montar contenedores de reciclado íntegramente y de personalizar mucho más el producto. Como consecuencia, nuestra oferta comercial es mucho más extensa”. Implementar la metodología Lean Manufacturing les ha llevado tres años, pero, recuerda Joaquín Laserna, “hemos conseguido prácticamente con la misma plantilla incrementar la producción en un 30%”. Y todo ello sin necesidad de inversiones elevadas. 

https://www.abcrotomoldeo.com

Eduardo Beltrán

Fercare, aumentar la producción a través de la innovación tecnológica para crecer más

Eduardo Beltrán, que representa a la segunda generación de la empresa familiar Fercar, vallisoletana -fundada en 1984 y especializada en granallado y pintura industrial-, ha visto también en la tecnología una palanca para modernizar la empresa, incrementar su producción y responder a las necesidades de los clientes. La necesidad de escalar la producción, “es una cuestión de transición, de buscar otras aplicaciones y tecnologías”, afirma. 

La tecnología elegida para dar ese salto -cualitativo y cuantitativo- ha sido la pintura en polvo electrostática, una especie de lacado con un acabado más resistente que la pintura convencional. En 2020 implantaron en Valladolid una planta piloto, “lo que nos ha permitido aumentar la capacidad de producción, la calidad, cumplimos mejor los requisitos ecológicos y está más preparado para organizarlo en plan industria 4.0, han mejorado los procesos en muchas cosas, se han acortado, ha aumentado el ratio de calidad, se ha abierto una nueva vía y se han captado otros clientes”. 

El corazón de esa innovación lo aporta la versatilidad de maquinaria de pintura en polvo, que les permite producciones persona-izadas pequeñas y medianas. “Nosotros no somos una cadena de producción. Nuestra actividad es pintar para terceros. Los clientes nos traen sus piezas. La variabilidad de las piezas que entran es mucha, no es una cadena de producción al uso que siempre está produciendo lo mismo. Es una producción personalizada”, señala. 

También ha habido un proceso de optimización que ha incluido el cambio a iluminación led, reorganización del cuarto de compresores, “tenemos una instalación de compresores energéticamente eficiente”, además de las instalaciones eléctricas y de agua, “se ha acometido una inversión integral”. La inversión total ha sido del orden 500.000/600.000 euros. La planta piloto es una primera fase: “El proyecto que yo tengo en mente es desarrollar un gemelo digital”. 

https://www.fercare.com/home