Recreus: el filamento flexible
“No sabéis lo que acaba de pasar hoy en este garaje”. Con estas palabras anunciaba Ignacio García el descubrimiento de un filamento de impresión con propiedades flexibles. Un empeño personal en el que trabajaba desde meses atrás para imprimir piezas adecuadas a sus modelos de aeromodelismo, una de las aficiones de este joven ingeniero de Elda (Alicante) fundador de Recreus . Pero este avance le permitiría emprender nuevos vuelos.
Para comunicar el nacimiento de Filaflex, en 2012 distribuyó unas fotos de unas zapatillas impresas, las primeras que se hizo en un equipo doméstico. Se publicaron en los blogs y medios de comunicación más influyentes del sector de todo el mundo. Pronto llegaron los encargos, lo que obligó a García a tomar rápidas decisiones junto a su hermana Sara. Así en 2015, se constituyó Recreus, para dar cobertura a un proyecto que había pasado de facturar 80.000 euros en 2013 a 500.000.
García comercializa su oferta a través de tienda online, una red de distribuidores y grandes cadenas comerciales, principalmente en el exterior, donde vende casi el 90% de la producción. Ha invertido unos 300.000 euros en varias fases, “todo con recursos propios, algo de lo que estamos orgullosos. Primero fue gracias a la capitalización del paro y luego reinvirtiendo todo el beneficio, pero no debemos nada a nadie”.
LGM Estudio: Autonomía para el diseño
Desde Olite, en Navarra, trabaja este estudio especializado en soluciones de microtransporte electrónico. La impresión 3D permite a LGM atender encargos de producciones muy cortas, como los recibidos desde Suecia de triciclos con remolque para la venta en calle de comida o para transportar terneros en una vaqueriza, e incluso más sofisticados. Es el caso de su ecobarredora, diseño que comercializa la empresa alavesa SweeperBike, y ya se prueba en varios ayuntamientos para una limpieza diaria de zonas peatonales. Además, vende vehículos para personas con movilidad reducida, para flotas de empresas o sistemas de vigilancia.
Luis Gómez, fundador de LGM Estudio , se interesó por esta tecnología “como una solución para ganar independencia y poder crear sus diseños de forma autónoma, pero pronto nos dimos cuenta de que podíamos hacer mucho más. El objetivo final es imprimir todo el vehículo y luego montar, pero este equipamiento sigue siendo muy costoso”, explica su fundador. Gómez confió en la asesoría del fabricante de equipo Leon3D, al que compró una impresora valorada en unos 4.000 euros y del que recibió la formación básica para su funcionamiento: “No es muy complicado pero es necesario dedicar mucho tiempo a probar hasta que consigues calibrar todo y dar con la pieza que necesitas”.
Esta impresora permite ofrecer a sus clientes diversas opciones como una personalización del vehículo en función de su incapacidad física, uso o, simplemente, preferencias de diseño. Con una inversión de unos 150.000 euros, los planes de Gómez pasan por centrarse en la labor de diseño de los prototipos y derivar el montaje a empresas colaboradoras aunque también tienen productos propios.
UNYQ: prótesis de diseño único
“La amputación de una pierna a los 16 años ha dirigido mi carrera profesional. Decidí estudiar ingeniería y especializarme en robótica para mejorar mi funcionalidad, facilitar mi integración y ayudar a otros“. Así resume Manuel Boza su trayectoria, a la que ahora da continuidad con Unyq , empresa que fabrica cubiertas únicas para todo tipo de prótesis de brazos y piernas. Su empeño personal le llevó a trabajar a Össur, uno de los referentes mundiales en prótesis avanzadas: “Descubrí que la parte funcional estaba muy desarrollada, que nos permitía andar, correr y practicar deporte, pero no se habían fijado en que muchos amputados queríamos mostrar nuestras prótesis, y a poder ser de un modo único”.
En 2008 empieza a trabajar en su proyecto pero no fue hasta 2011, momento en que entra en contacto con la impresión 3D, cuando ve la luz: “Por fin podía dar forma a todas las ideas que tenía en la cabeza, esta tecnología convertía en económicamente viable mi producto”.
La mayor parte de su producción se vende en el exterior. Con unos precios que oscilan de 300 a 1.000 euros, Unyq tiene su planta de producción en Sevilla, con unas sofisticadas impresoras que han tenido que modificar para que puedan funcionar las 24 horas del día. En San Francisco se ubica otro equipo liderado por el socio de Boza, es el encargado de la comercialización en la región y la relación con los inversores, todos americanos. La venta se realiza desde su página web, apoyada con una aplicación para móvil con la que el usuario envía las fotos del diseño que quiere. Ya cuentan con clínicas en los 5 continentes.
Triditive: Fabricación aditiva para empresas
Pese a su juventud, Mariel Diaz Castro es toda una veterana en este mundo. “Llevo muchos años ligada a la fabricación aditiva”, explica esta ingeniera mecánica que colabora con la Universidad de Oviedo, institución muy cercana a Triditive, empresa nacida en Gijón en 2014, en la que trabajan sus dos socios fundadores, Díaz Castro y José Antonio Fernández, junto a otros empleados. Triditive tiene varias líneas de negocio. El área de formación cuenta con miles de alumnos de colegios asturianos, además imparte cursos online propios y con el Colegio de Ingenieros Técnicos de Asturias.
También ofrece servicios de ingeniería y producción, “la parte más importante de la empresa”, explica Mariel: “Queremos ser la fábrica de las empresas para facilitar su transición a la era de la fabricación aditiva”. Mariel asegura que el interés ya existe y en muchos sectores, “trabajamos para empresas médicas, de educación, electrónica, mecánica, artesanos, etc. El problema es que la demanda es muy alta y hemos tenido que decir no a algunos clientes, porque nuestra capacidad actual no nos permitía producir en los plazos deseables”.
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